5.1、对摩擦和磨损的影响 。 表面粗糙度对零件磨损的影响， 主要体现在峰顶与峰顶上， 两个零件相互接触， 实际上是部分峰顶的接触， 接触处压强很高， 能使材料产生塑形流动 。 表面越粗糙， 磨损越严重 。


5 .2 对配合性质的影响 。 两构件配合， 无非两种形式， 过盈配合和间隙配合 。 对于过盈配合， 由于在装配时， 表面的峰顶被挤平， 致使过盈量减小， 降低了构件的连接强度；对于间隙配合， 随着峰顶不断被磨平， 其间隙程度会变大 。 因此， 表面粗糙度影响配合性质的稳定性 。


5 .3 对抗疲劳强度的影响 。 零件表面越粗糙， 凹痕越深， 波谷的曲率半径也越小， 对应力集中越敏感 。 因此， 零件表面粗糙度越大， 其应力集中越敏感， 其承受抗疲劳强就越低 。


5.4 对抗腐蚀性的影响 。 零件的表面粗糙越大， 即其波谷就越深 。 这样， 灰尘、变质的润滑油、酸性的和碱性的腐蚀性物质就容易积存在这些凹谷处， 并渗透到材料的里层， 加剧零件的腐蚀 。 因此， 降低表面粗糙度， 可以增强零件的抗腐蚀性 。

文章插图


6
提升表面光洁度的方法


主要分为两大种：增加相应的工艺和在原有的工艺上改进


增加相应的工艺：增加抛光、磨削、刮研、滚压等工序， 不仅能提高光洁度还能提升精度；另外国内外都有的超声滚压技术结合金属塑性流动性， 区别于传统滚压的冷作硬化， 能提升粗糙度2-3个等级， 还有改善材料综合性能特点 。




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超声滚压——网络配图


原有工艺上的改进：


6.1 合理选择切削速度 。 切削速度V 是影响表面粗糙度的一个重要因素 。 加工塑性材料， 如中、低碳钢时， 较低的切削速度易产生鳞刺， 中速易形成积屑瘤， 这会增大粗糙度 。 避开这个速度区域， 表面粗糙度值会减小 。 所以不断地创造条件以提高切削速度， 一直是提高工艺水平的重要方向 。


6.2 合理选择进给量 。 进给量的大小直接影响工件的表面粗糙度， 一般情况下， 进给量越小， 表面粗糙度就越小， 工件表面越光洁 。


6.3 合理选择刀具几何参数 。 前角和后角 。 增大前角， 能使材料被切削时挤压变形和摩擦减小， 也使总切削抗力减小， 利于排屑 。 当前角一定时， 后角越大， 切削刃钝圆半径越小， 刀刃越锋利；此外， 还能减小后刀面与已加工表面和过渡表面的摩擦和挤压， 有利于减小表面粗糙度值 。 增大刀尖圆弧半径r， 可使其表面粗糙度值减小；减少刀具的副偏角Kr， 也可使其表面粗糙度值减小 。


6.4 选择合适的刀具材料 。 应选择导热性能好的刀具， 以便及时传递切削热， 降低切削区塑形变形 。 此外， 刀具应具有良好的化学性能， 防止刀具与被加工材料产生亲和作用， 亲和力过大时， 极易产生积屑瘤和鳞刺， 造成表面粗糙度过大 。 如在其表层涂硬质合金或陶瓷材料， 切削时时， 刀面上形成氧化保护膜， 它能降低与加工表面间的摩擦系数， 故有利于提高表面光洁度 。


6.5 改善工件材料的性能 。 材料的韧性决定着其塑性， 韧性好其塑性变形的可能性就大， 机械加工时， 零件表面粗糙度就越大 。


6.6 选择合适的切削液 。 正确选用切削液能显著地减小表面粗糙度 。 切削液具有冷却、润滑、排屑与清洗作用 。 可以减小工件、刀具和切屑之间的摩擦， 带走大量的切削热， 降低切削区温度， 及时排掉细小切屑 。

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